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Q_KKG02-2017母线加工机通用技术标准最新
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1 Q/KKG02- - 2017 母线加工机通用技术标准 1 1 范围 本技术标准规定了多功能母线加工机(以下简母线加工机)的型号、 基本参数、术语、技术要求、检测规则和标志、包装、运输。 本技术标准适用于母线加工机。 2 2 规范性引用文件 下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引 用文件,其随后的修改单(不包括勘误的内容)或修改版均不适用于本标准。然 而,鼓励根据本标准达成协议的各方面研究是否可使用这些文件的最新版本。凡 不注明日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。 GB/T191 包装储运图示标准 GB/T1968 形状与位置公差 检验标准 GB/T3766 液压系统通用技术条件 GB/T14349 板料折弯机 精度 GB/T15622 液压缸试验方法 GB/T17483 液压泵空气传播噪音级测定规范 JB/1644 铸造机械 通用技术条件 GB5226.1-2006 机床电器设备 技术条件 JB/T3623 锻压机械 噪声测量方法 GB/T 7932-1987 气动系统通用技术条件 JB/T 5994-1992 装配通用技术要求 2 3 3 型号及基本参数 3.1 型号及字母代号意义 3.2 基本参数 表 1 基本参数 mm 平弯宽度 平弯厚度 立弯宽度 立弯厚度 30~160 3~15 20~120 3~12 4 4 术语 多功能液压母线加工机是具有完成冲、剪、折等多种加工功能, 以液压传动为主要动力的母线加工机器。 5 5 装配 5.1 装配的一般要求 5.1.1 进入装配的零件及部件(包括外购件、外协件),均必须具有 检验部门的合格证方能进行装配。 3 5.1.2 零件在装配前必须清理和清洗干净,不得有毛刺、飞边、氧化 皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂、防锈油和灰尘等。 5.13 装配前应对零、部件的主要配合尺寸,特别是过盈配合尺寸及 相关精度进行复查。经钳工修整的配合尺寸,必须由检验部门复检。 5.1.4 除有特殊要求外,装配前必须将零件的尖角和锐边倒钝。 5.1.5 装配过程中零件不允许磕碰、划伤和锈蚀。 5.1.6 油路、水路、气路等在装配前后应清洁畅通,阀板装配前应用 专用清洗剂清洗,其管道不许有破裂和影响流导的凹痕、压扁等缺陷。 5.1.7 液压系统和气压系统的装配应符合 GB/T 3766-2001 和 GB/T 7932-1987 的有关规定。 5.1.8 装配后无法再进入的部位要先涂底漆和面漆。油漆未干的零、 部件不得进行装配。 5.1.9 机座、机身等机器的基础件,装配时应校正水平(或垂直)。 其校正精度,对结构简单、精度低的机器不低于 0.2mm/m;对结构复 杂、精度高的机器不低于 0.1 mm/m。 5.1.10 零、部件的各润滑点装配后必须注入适量的润滑油(或脂)。 5.1.11 对于可拆卸零件的装配,应保证拆卸后不影响再装配的质量, 且不增加再装配的难度。 5.1.12 装配的各运动部分应运转灵活、轻便,转位机构应变位平稳、 定位准确,各运动部位应能到达极限位置。 5.2 装配部件的形位公差 5.2.1 本形位公差是指装配部件被测要素的未注形位公差,主参数 4 L≤l000mm 见表 2,主参数 L>1000mm~l0000mm 见表 3。 5.2.2 形位公差主参数是指装配时相关部件被测要素的长度尺寸。 5.2.3 当相关技术文件中未注明形位公差时,一般使用公差等级中的 m 等级,如与 m 等级不相符的形位公差要求时,应在所属产品图样或 检验大纲中注明。 5.3 紧固件装配 5.3.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具和扳 手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 5.3.2 图样或工艺文件中有规定拧紧力矩要求的紧固件,必须采用力 矩扳手并按规定的拧紧力矩紧固;未规定拧紧力矩的紧固件,其拧紧 力矩可参考表 4。 5.3.3 同一零件用多件螺钉(螺栓)紧固时,各螺钉(螺栓)需交叉、 5 对称、逐步、均匀拧紧。如有定位销,应从靠近该销的螺钉(螺栓) 开始。 5.3.4 螺钉、螺栓和螺母拧紧后,其支承面应与被紧固零件贴合。 5.3.5 螺母拧紧后,螺栓、螺钉头应露出螺母端面 2 个~3 个螺距。 5.3.6 沉头螺钉紧固后,沉头不得高出沉孔端面。 5.3.7 严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配,不允 许用低性能紧固件替代高性能紧固件。 表 4 螺钉的扭紧力矩 N·M 5.4 销连接 5.4.1 圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触率不应小于配合 长度的 60%,并应分布均匀。 5.4.2 定位销的端面一般应突出零件表面。带螺尾圆锥销装入相关零 6 件后,其大端应沉入孔内。 5.4.3 开口销装入相关件后,其尾部须分开,其扩角为 60°~90°。 5.5 键联接 5.5.1 平键装配时,不得配制成阶梯形。 5.5.2 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触,其配合面不得有间隙。钩 头键、楔键装配后,其接触面积应不小于工作面积的 70%,且不接触 部分不得集中于一段。外露部分应为斜面的 l0%~15%。 5.5.3 键与键槽的紧密连接,键装入键槽时,宜用压入法,不得用硬 质工具锤打。键装入后,端面不允许翘起。 5.6 轴承装配 5.6.1 滚动轴承装入轴承座时,应将座圈的打印端面朝外。对于油脂 润滑的轴承,装配后宜注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。 5.6.2 装配带过盈的轴承时,其压力应均匀地分布在圆周上,不允许 通过滚动体传递压力和直接打击轴衬及座圈。 5.6.3 热装轴承时,加热温度一般应不高于 120℃,冷装时温度应不 低于- 80℃。 5.6.4 滑动轴承孔的刮削,孔面研点要清晰,大小均匀,孔和轴颈接 触处在 25 mm×25 mm 的面积内研点数不得小于下列数值: a)轴承直径 D≤120 mm 为 8 点; b)轴承直径 D>120 mm 为 6 点。 5.6.5 转轴的轴承达到稳定温度时,检验其轴承的温度和温升一般不 得超过下列规定: 7 a)滑动轴承:温度 60℃,温升 30℃; b)滚动轴承:温度 70℃,温升 40℃。 5.6.6轴承外圈装配后,其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。 轴承内圈装配后,应紧靠轴肩或定距环。 5.6.7装配润滑脂润滑的轴承时,应注入适量的润滑脂,其理化指标 应符合有关规定。 5.7 蜗杆蜗轮、齿轮的装配 5.7.1 相啮合的圆柱齿轮副的轴向中心平面的错位应符合如下规定: a) 当齿宽 B≤100 mm 时,错位值△B≤0.05B; b) 当齿宽 B>l00 mm 时,错位值△B≤5 mm。 5.7.2 齿轮装配后,齿面的接触斑点和侧隙应符合 GB/T 10095. 1-2001、GB/T 11365-1989 的规定,齿轮、齿条副和蜗轮,蜗杆副装 配后的接触斑点与侧隙应分别符合 GB/T 10096-1988 和 GB/T 10089-1988 的规定。 5.7.3 蜗杆螺纹端部最小厚度需修正到大于 1 mm。 5.8 带轮装配 5.8.1 皮带轮应紧固在轴上,不允许有径向和轴向松动。旋转时的径 向和端面跳动量,不得超过其直径的0.1%。 5.8.2 皮带应张紧。具有张紧装置时,张紧轮轮面应与整个皮带宽度 保持接触。 5.8.3 V型带带轮轮槽工作面和平带带轮轮缘工作面的表面粗糙度Ra 应为3.2 μm。 8 5.8.4 传动装置中,各带轮轴线应相互平行,带轮对应轮槽的对称平 面应重合,其公差不得大于两轮中心距离的0.5%。 5.9 链轮与链条的装配 5.9.1 链轮应牢固地装在轴上,不应有轴向窜动。 5.9.2 两链轮的对应轮齿的对称平面应重合,其公差不得大于两轮中 心距离的0.2%。 5.9.3 链轮与链条啮合时,工作边应拉紧并保证啮合平稳。 5.9.4 链条非工作边的下垂度设计未规定时,应在两轮中心距离的 1%-5%范围内调整。 5.10 同步带的装配 5.10.1 同步带轴间距不可调整时,轴间距公差见表 5。 表 5 同 步 带 传 动 轴 间 距 公 差 单 位 为 毫 米 5.10.2 带轮安装时,传动的两带轮轴线的平行度公差在 100 mm 测量 长度内为 0.12 mm, 5.10.3 对应带轮的对称平面应重合,其公差不得大于两轮中心距的 0.2%。 9 5.11 滚动导轨的安装 5.11.1 在安装前务必清除所要安装机械安装面上的毛刺、打击伤痕 及污物 注)因滚动导轨上涂有防锈油、安装前请用洗净油将其擦拭干净后再 安装,防锈油除掉后的基准面容易生锈,推荐涂抹粘度低的主轴用润 滑油。 5.11.2 将轨道轻轻地放置于底座上后不完全锁紧装配螺栓使轨道与 安装面轻轻地靠紧。 注)请使用干净的装配螺栓来固定滚动导轨,同时在将装配螺栓插入 轨道安装孔时,要事先确人螺栓孔是否吻合。如果孔不吻合而强行拧 入螺栓会降低精度 5.11.3 使用扭矩扳手将装配螺拴按规定的扭矩拧紧 注)轨道装配螺栓的拧紧顺序是从中央位置开始向轴端部按顺序拧紧 这样可获得稳定的精度 5.11.4 将孔盖打入装配螺栓孔直到与轨道的顶面为同一平面为止。 5.12 滚珠丝杆 5.12.1 使用螺母座把螺母安装在工作台时将螺母插入螺母座并暂时 拧紧。 5.12.2 将固定侧支承单元暂时拧紧到基座上。此时将工作台移近电 机侧支承单元并对准轴中心调整工作台使其能平滑轻松移动。 5.12.2.1 以电机侧支承单元为基准时请将螺母外径与工作台或螺母 10 座内径之间留出一定间隙进行调整。 5.12.2.2 以工作台为基准时用薄垫片调整轴心高度(方形支承单元 用)、或将圆形支撑单元外表面与安装部内面之间留定间隙(圆形支 承单元用)进行调整。 5.12.3 将工作台移近支撑侧的支承单元并对准轴中心使工作台往返 数次一直调整到螺母整个行程都能平滑运动井暂时将支承单元拧紧 在基座上。用千分表一边测试滚珠丝杠轴端的跳动及轴向间隙一边按 螺母、螺母座、固定侧支承单元、支撑侧支承单元的顺序依次完全拧 紧。 5.13 联轴器装配 5.13.1 每套联轴器在拆装过程中,必须与原装配组合一致。 5.13.2 刚性联轴器装配时,两轴线的径向位移应小于 0.03mm。 5.13.3 挠性、齿式、轮胎、链条联轴器装配时,其装配精度应符合 表 6 规定。 表 6 联轴器装配精度 11 6 6 技术要求 6.1 一般要求 6.1.1 多功能液压母线加工机的设计、制造符合 GB/T14349 的要求, 并参照该标准检验: 6.1.2 多功能液压母线加工机的设计、制造应按照经规定程序批准的 图样及技术文件设计、制造。 6.1.3 多功能液压母线加工机出厂时应配备必要的模具、附件及易损 件,特殊附件由用户与制造厂共同商定,随机供应或单独订货。 6.1.4 多功能液压母线加工机配套的外购件(电器、液压等元件), 应选用符合相关标准的合格产品。 6.1.5 多功能液压母线加工机电器、液压系统应有可靠的安全保护装 置,必要部位设有安全门、安全罩。 6.1.6 多功能液压母线加工机按用途不同,液体工作压力及压强应分 12 为 6 级: 压力参数表 名称 数值 液体压强(MPa) 2.6、 4.2、 5.8、 12、 16、 20 工作压力(kN) 28、 40、 65、 120、 190、300 6.2 精度要求 6.2.1 机械加工零件的加工表面的自由公差等级为 IT14 级。 6.2.2 支座、滑座、伺服电机安装面与工作台的垂直度应符合 GB/T1958《形状和位置公差 检测规定》公差等级 IT11 级的规定。 6.2.3 滚珠丝杆与工作台的平行度应符合 GB/T1958《形状和位置公 差 检测规定》公差等级 IT6 级的规定。 6.2.4 机械手夹钳之间的平行度应符合 GB/T1958《形状和位置公差 检测规定》公差等级 IT8 级的规定。 6.2.5 机械手夹钳与滑座、滑板的垂直度应符合 GB/T1958《形状和 位置公差 检测规定》公差等级 IT8 级的规定。 6.2.6 滚珠丝杆与轴承座、丝杆螺母座的同心度应符合 GB/T1958 《形状和位置公差 检测规定》公差等级 IT8 级的规定。 6.2.7 转盘定位销凹槽、凹模定位键、冲模定位键与转盘径向线的 对称度应符合 GB/T1958《形状和位置公差 检测规定》公差等级 IT11 级的规定。 6.2.8 折弯模座与台板中心轴线的对称度应符合 GB/T1958《形状和 13 位置公差 检测规定》公差等级 IT11 级的规定。 6.2.9 支座压头与台板中心的相对偏量δ≤0.5 毫米。 6.2.10 重复折弯后的母线夹角误差α≤1°;在宽度方向的重复折 弯夹角误差α≤1°。 6.2.11 台板最大挠度值≤0.7 毫米。 6.2.12 固定模座与凸模垂直误差值≤0.1。 6.3 液压控制系统的要求 液压控制系统的技术要求应符合 GB3766《液压系统通用技术条 件》的要求。 6.4 电器控制系统的要求 电器控制系统的要求应符合 JB2738《机床电气设备技术条件 第一部分》的规定。 7 7 试验方法 7.1 空载试验 7.1.1 凡机器产品(包括成套设备中的单机),都应按相关技术文件 的要求在装配后进行空运转试车。 7.1.2 检查项目:平稳性、噪音、液压油温升。 7.1.3 检查仪器:分贝仪、温度计。 7.1.4 试验过程: 整机装配完毕后,按下列要求试验: a)、机器的全部工作机构、机械、液压、控制系统应灵活可靠,运 行平稳无异常声响; 14 b)、电气系统动作灵敏可靠; c)、机器噪音不应大于 90 分贝; d)、机器连续运行 2 小时,其液压油温升应小于 40℃。 7.1.5 对有多种动作程序的设备,各动作要进行联动程序的连续操作 或模拟操作,运转五次以上,各动作应平稳、到位、无故障。 7.2 负荷试验: 负荷试验应在空载试验项目完全合格后进行。 7.2.1 有压力要求的设备(如液压机),应对密封及系统进行密封耐 压试验。如技术文件无明确试压要求时,其试验压力为机器铭牌额定 压力的 1.2 倍施压下进行三次试验,并保压 5min~l0min,不得渗漏、 阻滞现象。 7.2.2 各紧固部件应无松动现象。 8 8 检验规则 8.1 每台多功能液压母线加工机必须经制造检验部门按本标准进行检 验试验后方可出厂,并签发产品合格证。 8.2 多功能液压母线加工机出厂检验包括下列项目: a)、按 7 全部内容; b)、按 6 全部内容; c)、母线折弯按 6.2.10 的全部内容; d)、母线立弯时弯曲处不得出现裂纹,侧面裂纹不得高压 1 毫米; e)、下料精度: 15 下料精度按以下标准检验: 1、 下料长度≤1000 mm 时下料精度误差≤±1mm; 2、 下料长度≥1000 mm 时下料精度误差≤±1‰; f)、冲孔毛刺 冲孔毛刺检验标准 材料硬度 冲孔毛刺(mm) HV≤70 ≤1 HV≥80 ≤0.5 g)、铣削工件粗糙度 铣削设备加工出的工件加工精度≤6.3 9 9 、 产品标志及包装、运输 9.1 产品铭牌应包含如下内容: a)、产品名称; b)、制造厂名称、厂址; c)、压力分级; d)、功率; e)、重量; f)、外形尺寸; g)、出厂编号; h)、制造日期。 16 9.2 包装 9.2.1 产品在包装前应进行防锈处理。 9.2.2 产品外包装储运图示标志应符合 GB/T191 的规定; 9.2.3 随机附带的文件及数量: a)、使用说明书 一份; b)、装箱清单 一份; c)、产品合格证(合格证明书)一份。 9.3 运输 产品在运输过程中严禁倾倒,并注意防雨、防潮。


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